■ Introduction 

배터리, 제약, 식품, 화학 산업과 같이 분말(Powder)을 기반으로 하는 산업은 최근 고기능 소재와 고품질 제품에 대한 수요 증가와 함께 빠르게 고도화되고 있다. 특히 제품의 성능과 품질이 입자의 균일도, 크기 분포, 코팅 상태, 함수율 등에 직접적인 영향을 받게 되면서, 공정 내부에서 발생하는 입자 거동을 정밀하게 이해하는 것이 매우 중요한 요소로 자리잡고 있다.

하지만 실제 산업 현장에서는 수많은 입자가 동시에 움직이고 충돌하며 유동하는 복잡한 현상을 실험만으로 분석하는 데 한계가 존재한다. 특히 대형 장비나 미세 입자를 사용하는 공정의 경우, 장비 내부 거동을 직접 관찰하기 어렵고, 공정 조건 변화에 따른 영향을 반복적으로 검증하기 위해서는 많은 시간과 비용이 필요하다. 또한 Scale-up 과정에서 예상하지 못한 편석(Segregation), 혼합 불균일, 코팅 편차, 건조 효율 저하 등의 문제가 발생하기도 한다.

이러한 배경 속에서 DEM(Discrete Element Method) 기반의 입자 해석 기술은 산업계에서 빠르게 활용 범위를 넓혀가고 있다. DEM은 개별 입자의 움직임과 충돌, 응집, 분산 거동 등을 직접 계산함으로써 기존 실험 기반 접근만으로는 확인하기 어려웠던 장비 내부 현상을 가시적으로 분석할 수 있는 강점을 가진다. 최근에는 GPU 기반 병렬 계산 기술과 Multi-Physics 연계 기술이 발전하면서, 대규모 산업 장비와 실제 공정 조건을 고려한 해석도 가능해지고 있다. 

본 글에서는 대표적인 DEM 해석 솔루션인 Ansys Rocky를 중심으로, 분말 산업에서 활용되는 주요 공정과 DEM 기반 해석 사례를 소개하고자 한다. 이를 통해 DEM 기반 CAE 기술이 실제 산업 현장에서 어떤 방식으로 활용될 수 있는지, 그리고 향후 디지털 기반 공정 개발에서 어떤 역할을 수행할 수 있는지를 살펴보고자 한다.

 

■ 분말 산업의 공통 공정 구조

[그림 1] 분말 기반 산업에서의 일반적인 공정 구성 및 입자 처리 프로세스

분말 기반 산업은 생산 제품과 적용 분야는 서로 다르지만, 실제 제조 공정의 흐름은 상당히 유사한 형태를 가진다. 일반적으로 원료를 계량하는 Weighting(평량) 공정을 시작으로 Mixing(혼합), Calcination 및 Drying(하소·건조), Crushing 및 Milling(분쇄), Coating(코팅), Sieving(분급), Packing(포장) 등의 공정을 조합하여 최종 제품을 생산하게 된다.

예를 들어 배터리 산업에서는 활물질과 바인더의 균일한 혼합이 중요하며, 제약 산업에서는 입자 크기와 코팅 균일도가 제품 품질에 직접적인 영향을 미친다. 또한 식품 및 화학 산업에서는 함수율과 입도 분포가 공정 효율과 생산성에 중요한 변수로 작용한다. 이처럼 산업별 목적과 장비 구조는 서로 다르지만, 공정 내부에서는 대부분 “입자의 이동과 상호작용”이라는 공통된 물리 현상이 반복적으로 발생한다.

특히 최근에는 제품 성능 요구 수준이 높아지면서 단순 생산을 넘어 공정의 정량적 평가와 최적화의 중요성이 더욱 커지고 있다. 혼합 균일도, 건조 효율, 코팅 품질, 분급 성능과 같은 요소들은 최종 제품 품질과 직결되기 때문에, 산업 현장에서는 이를 보다 정밀하게 분석하고 예측할 수 있는 기술에 대한 요구가 지속적으로 증가하고 있다. 이러한 이유로 DEM 기반 해석 기술은 단순 연구 목적을 넘어 실제 산업 공정 설계와 최적화 과정에서 점차 활용 범위를 넓혀가고 있다. 최근에는 GPU 기반 대규모 계산 기술과 CFD, SPH 등의 Multi-Physics 연계 기술이 발전하면서, 실제 산업 규모 장비에 대한 해석도 가능해지고 있으며, 이를 통해 공정 효율 향상과 개발 기간 단축, 실험 비용 절감 등의 효과를 기대할 수 있다.

 

■ DEM과 Ansys Rocky 기반 최신 입자 해석 기술

DEM은 개별 입자의 움직임과 상호작용을 직접 계산하여 Bulk Solid의 거동을 분석하는 대표적인 입자 기반 수치해석 기법이다. 기존의 연속체 기반 해석 기법과 달리, 입자 간 충돌, 마찰, 응집, 분산 등의 거동을 개별 입자 수준에서 계산할 수 있기 때문에 실제 산업 공정 내부에서 발생하는 복잡한 입자 유동 현상을 보다 현실적으로 예측할 수 있다는 장점을 가진다.

[그림 2] DEM 기반 입자 해석 개념 및 연속체 기반 해석 기법과의 비교

과거 DEM 해석은 높은 계산 비용과 긴 해석 시간으로 인해 제한적인 입자 수와 단순 형상의 입자만을 대상으로 활용되는 경우가 많았다. 그러나 최근 GPU 기반 병렬 계산 기술이 발전하면서 수천만 개 이상의 입자를 포함하는 대규모 산업 공정 해석도 가능해지고 있으며, 비구형 입자(Non-spherical Particle), 입자 파손(Breakage), 마모(Wear) 등 실제 산업 현상에 가까운 물리 모델도 적용할 수 있게 되었다.

대표적인 DEM 해석 솔루션인 Ansys Rocky는 이러한 최신 DEM 기술을 기반으로 다양한 산업 분야에서 활용 범위를 빠르게 확대하고 있다. 특히 Multi-GPU 기반 대규모 입자 계산 기능과 CFD, SPH 등과의 Multi-Physics Coupling 기능을 통해 단순 입자 거동 분석을 넘어 유체–입자 상호작용, 건조, 코팅, 슬러리 유동과 같은 복합 공정 해석까지 수행할 수 있다.

또한 DEM 기반 해석은 단순히 “입자가 움직이는 모습”을 확인하는 수준을 넘어, 혼합 균일도, 건조 효율, 코팅 균일도, 입도 분포, 마모 및 충돌 에너지와 같은 다양한 공정 성능 지표를 정량적으로 평가할 수 있다는 장점을 가진다. 이를 통해 산업 현장에서는 공정 조건 최적화, 장비 설계 개선, 실험 비용 절감, Scale-up 리스크 감소 등 다양한 효과를 기대할 수 있으며, 최근에는 Digital Twin 기반 공정 개발 기술로도 활용 범위가 확대되고 있다.

[그림 3] Ansys Rocky 기반 DEM 해석 기술 및 산업 공정 적용 특징

 

■ Mixing(혼합) 공정 해석

Mixing 공정은 분말 기반 산업에서 가장 기본적이면서도 중요한 공정이다. 서로 다른 원료를 균일하게 혼합하는 과정은 최종 제품의 품질과 성능에 직접적인 영향을 미치며, 배터리, 제약, 식품, 화학 산업 등 다양한 분야에서 핵심 공정으로 활용되고 있다.

하지만 실제 혼합 공정 내부에서는 수많은 입자가 동시에 이동하고 충돌하며 복잡한 유동을 형성하기 때문에, 단순 실험만으로 장비 내부 거동을 정확하게 분석하는 데에는 한계가 존재한다. 특히 회전 속도, 충전율, 입자 크기 분포 등의 조건 변화는 혼합 성능에 큰 영향을 미치며, 대형 장비에서는 내부 거동을 직접 관찰하기도 어렵다.

[그림 4] DEM 기반 Dry Mixing 해석과 SPH–DEM Coupling 기반 Wet Mixing 해석 사례

DEM 기반 해석 기술은 이러한 문제를 효과적으로 분석할 수 있는 방법으로 활용되고 있다. DEM은 개별 입자의 움직임과 충돌 거동을 직접 계산함으로써 장비 내부의 입자 흐름과 혼합 과정을 가시적으로 분석할 수 있으며, 실제 장비 형상과 운전 조건을 반영한 시뮬레이션 수행이 가능하다. [그림 4]는 DEM 기반 Dry Mixing 해석과 SPH–DEM Coupling 기반 Wet Mixing 해석 사례를 보여준다. Dry Mixing에서는 입자 혼합 거동과 편석 현상을 분석할 수 있으며, Wet Mixing에서는 유체와 입자의 상호작용을 함께 고려한 슬러리 거동 분석이 가능하다.

또한 혼합 공정에서는 일반적으로 LMI(Lacey Mixing Index)를 이용하여 혼합 균일도를 정량적으로 평가한다. LMI는 혼합 상태를 0에서 1 사이 값으로 표현하며, 값이 1에 가까울수록 균일한 혼합 상태를 의미한다. [그림 5]는 Mixing 효율의 정량적 평가 개념을 나타낸다. 이를 통해 단순히 입자가 섞이는 모습을 확인하는 것을 넘어, 시간에 따른 혼합 성능 변화를 정량적으로 비교하고 평가할 수 있다.

[그림 5] Mixing 효율의 정량적 평가

최근에는 GPU 기반 병렬 계산 기술의 발전으로 수천만 개 이상의 입자를 포함하는 대규모 Mixing 해석도 가능해지고 있으며, DEM-SPH 기반 Multi-Physics 해석을 통해 실제 산업 규모 장비에 대한 고정밀 공정 해석 활용 범위도 지속적으로 확대되고 있다.

 

■ Drying(건조) 및 Calcination(하소) 공정 해석

Drying 및 Calcination 공정은 분말 내부의 함수율(Moisture Content)과 온도 분포를 제어하여 제품 품질을 확보하는 중요한 공정이다. 특히 배터리, 제약, 화학 산업에서는 건조 효율과 잔류 수분이 최종 제품 성능에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 공정 내부의 열 및 유동 거동을 정밀하게 분석하는 것이 매우 중요하다.

하지만 실제 산업 장비 내부에서는 유체 흐름, 온도 변화, 입자 이동이 동시에 발생하기 때문에 실험만으로 내부 현상을 정량적으로 분석하는 데에는 한계가 존재한다. 특히 입자 크기, 체류 시간, 장비 내부 유동 구조 등에 따라 건조 효율이 크게 달라질 수 있으며, Scale-up 과정에서는 예상하지 못한 건조 불균일 문제가 발생하기도 한다.

[그림 6] CFD–DEM Coupling 기반 건조 공정 내부의 온도 분포 해석 결과

이러한 문제를 분석하기 위해 최근에는 CFD-DEM Coupling 기반 Multi-Physics 해석 기술이 활발히 활용되고 있다. CFD에서는 장비 내부의 유동 및 온도 분포를 계산하고, DEM에서는 입자의 이동과 함수율 변화를 계산함으로써 실제 공정과 유사한 건조 거동을 예측할 수 있다. [그림 6]은 장비 내부의 온도 분포 해석 결과 예시이다.

[그림 7]은 초기 함수율 60%의 입자를 투입하여 건조 공정을 평가한 예시로, 목표 함수율인 5% 이하에 도달한 입자는 파란색으로 표시하였다. 해석 결과 입자 크기가 증가할수록 건조 속도가 감소하는 경향을 확인할 수 있었으며, 이는 실제 산업 공정에서 건조 시간과 입자 크기 제어가 중요한 이유를 잘 보여준다. 또한 이러한 CFD-DEM 기반 해석은 장비 내부의 온도 불균일, 체류 시간 분포, 건조 효율 등을 정량적으로 분석할 수 있기 때문에, 최근에는 건조 공정 최적화 및 Scale-up 검증 기술로도 활용 범위가 확대되고 있다.

[그림 7] 입자 크기에 따른 건조 속도 변화 및 함수율 감소 거동 분석 결과 예시

 

■ Crushing 및 Milling(분쇄) 공정 해석

Crushing 및 Milling 공정은 원하는 입도 분포를 확보하기 위해 입자를 충돌·파쇄하는 공정으로, 배터리, 광물, 시멘트, 화학 산업 등 다양한 분야에서 활용되고 있다. 특히 최종 제품의 반응성, 혼합 효율, 품질 균일도는 입자 크기와 분포에 큰 영향을 받기 때문에, 분쇄 공정의 성능을 정량적으로 분석하는 것이 매우 중요하다.

하지만 실제 Milling 장비 내부에서는 입자와 볼(Ball), 유체가 동시에 복합적으로 상호작용하기 때문에, 실험만으로 내부 충돌 거동과 에너지 전달 메커니즘을 정확하게 분석하는 데에는 한계가 존재한다. 특히 슬러리 기반 Wet Milling 공정에서는 유체의 영향까지 함께 고려해야 하기 때문에 보다 정교한 해석 기술이 요구된다.

DEM 기반 해석 기술은 이러한 분쇄 공정 내부의 입자 충돌 및 에너지 전달 거동을 효과적으로 분석할 수 있는 방법으로 활용되고 있다. [그림 8]은 동일한 Milling 공정에 대해 (A) DEM 단독 해석, (B) CFD-DEM 2-Way Coupling 해석, (C) DEM-SPH Coupling 해석을 적용한 사례를 보여준다. DEM 단독 해석은 입자 및 볼의 충돌 거동 분석에 효과적이며, CFD-DEM Coupling은 유체 흐름이 입자 거동에 미치는 영향을 함께 고려할 수 있다. 또한 DEM-SPH Coupling은 자유표면(Free Surface)을 포함하는 슬러리 기반 공정을 보다 현실적으로 구현할 수 있다는 장점을 가진다.

[그림 8] DEM, CFD–DEM Coupling 및 DEM–SPH Coupling 기반 Milling 공정 해석 사례 비교

최근에는 단순 충돌 해석을 넘어 입자 파쇄(Breakage)까지 고려한 DEM 해석 기술도 확대되고 있다. Ansys Rocky는 Solid, Shell, Fiber 형태의 입자 모두에 대해 Breakage 모델을 지원하며, Rigid 및 Flexible 입자 모두에 대한 파쇄 구현이 가능하다. 이를 통해 실제 산업 공정에서 발생하는 입도 변화와 파쇄 거동을 보다 현실적으로 예측할 수 있으며, 이는 다양한 입자 형상과 재료 특성을 고려해야 하는 산업 공정 해석에서 중요한 장점으로 활용될 수 있다.

 

■ Coating(코팅) 공정 해석

Coating 공정은 입자 표면에 기능성 물질을 균일하게 부착하여 제품의 성능과 품질을 향상시키는 공정으로, 제약, 배터리, 식품, 화학 산업 등 다양한 분야에서 활용되고 있다. 특히 입자 표면의 코팅 균일도와 두께 분포는 최종 제품의 반응성, 안정성, 방출 특성 등에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 공정 내부에서 발생하는 입자 거동과 코팅 메커니즘을 정밀하게 분석하는 것이 중요하다.

DEM 기반 해석 기술은 코팅 공정 내부의 입자 이동 및 스프레이 노출 거동을 효과적으로 분석할 수 있는 방법으로 활용되고 있다. [그림 9]는 스프레이 코팅 공정에서 코팅 영역(Spray Zone)을 정의하고, 해당 영역에 입자가 노출되는 시간을 기준으로 개별 입자의 코팅량을 평가한 사례를 보여준다. 이를 통해 단순히 평균 코팅량을 계산하는 것을 넘어, 입자의 어느 영역이 상대적으로 더 많이 코팅되는지까지 통계적으로 분석할 수 있으며, 코팅 균일도 평가와 장비 운전 조건 최적화에 활용될 수 있다.

[그림 9] Spray Zone 기반 DEM 코팅 공정 해석 및 입자 표면 코팅 분포 평가 사례

최근에는 보다 현실적인 코팅 공정 구현을 위해 CFD–DEM 2-Way Coupling 기반 해석 기술도 확대되고 있다. [그림 10]은 입자 표면에 용액(Solution)과 용질(Solute)이 함께 존재하는 상태에서 열을 가하여 용액이 증발하고, 최종적으로 용질이 입자 표면에 코팅되는 과정을 해석한 사례이다. CFD에서는 장비 내부의 유동과 온도, 증발 거동을 계산하고, DEM에서는 입자의 이동과 표면 코팅량 변화를 계산함으로써 실제 공정과 유사한 코팅 메커니즘을 구현할 수 있다.

[그림 10] CFD–DEM 2-Way Coupling 기반 증발·코팅 공정 해석 및 코팅량 분포 평가 사례

 또한 API(Application Programming Interface)를 활용하면 증발 과정에서 변화하는 상대습도(Humidity)의 영향까지 함께 고려할 수 있으며, 이를 통해 실제 산업 현장과 더욱 유사한 조건의 코팅 공정 해석 수행이 가능하다. 이러한 DEM 기반 Coating 해석 기술은 최근 공정 최적화, 코팅 품질 향상, Scale-up 검증 및 Digital Twin 기반 스마트 제조 기술로 활용 범위를 지속적으로 확대하고 있다.

 

■ Sieving(분급) 및 이송·저장 공정 해석

Sieving 공정은 입자 크기 분포를 제어하여 원하는 입도만을 선별하는 공정으로, 배터리, 식품, 화학, 광물 산업 등 다양한 분야에서 활용되고 있다. 특히 최종 제품의 품질과 공정 안정성은 입도 분포에 큰 영향을 받기 때문에, 분급 효율과 입자 이동 거동을 정량적으로 분석하는 것이 중요하다.

DEM 기반 해석 기술은 기계적 진동에 의해 발생하는 입자 이동과 체(Sieve) 통과 거동을 효과적으로 분석할 수 있다. [그림 11]은 DEM 단독 해석 기반의 진동 분급 사례를 보여주며, 장비 내부에서 입자가 이동하고 분리되는 과정을 가시적으로 확인할 수 있다. 이를 통해 체 크기, 진동 조건, 입자 크기 분포 등에 따른 분급 효율 변화를 정량적으로 평가할 수 있으며, 장비 설계 및 운전 조건 최적화에 활용될 수 있다.

[그림 11] DEM 기반 기계적 진동 분급(Sieving) 공정 해석 사례

최근에는 공기 유동이 함께 작용하는 공정에 대해 CFD–DEM Coupling 기반 해석 기술도 확대되고 있다. [그림 12]는 DEM과 CFD Coupling을 이용한 사이클론(Cyclone) 분급 해석 사례를 나타낸다. CFD에서는 장비 내부의 유동장을 계산하고, DEM에서는 입자의 이동 및 분리 거동을 계산함으로써 실제 산업 공정과 유사한 분급 현상을 구현할 수 있다. 특히 Multi-GPU 기반 계산 기술을 적용하면 수천만~수억 개 수준의 대규모 입자 해석도 가능하기 때문에, 최근에는 실제 산업 규모 장비에 대한 고정밀 분급 해석 사례도 증가하고 있다.

[그림 12] CFD–DEM Coupling 기반 사이클론(Cyclone) 분급 공정 해석 사례

이러한 DEM 기반 분급 해석 기술은 단순 분급 효율 평가를 넘어 입도 분포 예측, 공정 안정성 확보, 분체 이송 및 저장 과정에서의 편석(Segregation) 분석 등 다양한 산업 문제 해결에 활용되고 있으며, 최근에는 Digital Twin 기반 스마트 공정 기술로도 활용 범위를 확대하고 있다.

 

■ Packing(포장) 공정 해석

Packing 공정은 최종 제품을 저장 및 운송 가능한 형태로 충진하는 공정으로, 분말 및 벌크 소재 산업 전반에서 매우 중요한 단계 중 하나이다. 특히 입자의 형상, 크기 분포, 배열 특성 등에 따라 충진율(Solid Fraction), 공극률(Porosity), Bulk Density가 크게 달라질 수 있기 때문에, 최근에는 DEM 기반 해석 기술을 이용한 정량적 평가가 활발히 활용되고 있다.

[그림 13]은 서로 다른 입자 형상 및 공정 조건에 따른 Packing 효율 차이를 비교한 사례를 보여준다. 해석 결과 입자 형상과 배열 구조에 따라 최종 충진율이 크게 달라지는 것을 확인할 수 있으며, 이를 통해 단순 저장 효율뿐 아니라 운송 효율 및 제품 밀도 특성까지 함께 평가할 수 있다.

[그림 13] 입자 형상 및 공정 조건에 따른 Packing 효율 및 충진율(Solid Fraction) 비교 사례

또한 Packing 과정에서의 입자 배열 특성은 공극률과 Bulk Density 변화에도 직접적인 영향을 미친다. [그림 14]는 Tapping 과정에서 입자 분포가 변화하면서 Bulk Density가 증가하는 사례를 나타낸다. 특히 작은 입자가 중력 방향으로 이동하면서 입자 사이의 빈 공간을 채우게 되고, 결과적으로 Packing 구조가 더욱 조밀해지는 현상을 확인할 수 있다. 이러한 현상은 실제 산업 현장에서 저장 효율 및 분체 거동 안정성과 밀접한 관계를 가진다.

[그림 14] 입자 크기 분포 변화에 따른 Bulk Density 및 Packing 구조 변화 분석 사례

최근에는 단순 충진 효율 평가를 넘어, DEM 기반 Packing 해석 결과를 이용하여 FEM 등의 연속체 기반 해석에 필요한 등가 물성(Equivalent Material Properties)을 도출하는 연구도 확대되고 있다. [그림 15]는 서로 다른 입자 분포 조건에 대해 압축 거동과 응력–변형률 관계를 평가한 사례를 보여준다. 이를 통해 입자 기반 미시 구조(Micro Structure)가 거시적인 기계적 특성에 어떤 영향을 미치는지 분석할 수 있으며, 최근에는 배터리, 첨단 소재, 분체 구조물 해석 분야에서도 활용 범위가 확대되고 있다.

[그림 15] DEM 기반 Packing 구조를 이용한 압축 거동 및 등가 물성 평가 사례

이처럼 DEM 기반 Packing 해석 기술은 단순 포장 효율 분석을 넘어 공극 구조 평가, Bulk Density 예측, 등가 물성 도출 및 Digital Twin 기반 스마트 제조 기술 등 다양한 산업 문제 해결에 활용되고 있다.

 

■ 산업적 시사점 및 전망

최근 분말 기반 산업은 고기능 소재와 고품질 제품에 대한 요구 증가와 함께 공정의 복잡성이 빠르게 증가하고 있다. 특히 배터리, 제약, 식품, 화학 산업에서는 제품 성능과 품질이 입자 거동에 직접적인 영향을 받기 때문에, 공정 내부 현상을 정량적으로 분석하고 예측할 수 있는 기술의 중요성이 더욱 커지고 있다.

DEM 기반 해석 기술은 이러한 산업적 요구에 대응할 수 있는 효과적인 디지털 엔지니어링 기술로 빠르게 자리 잡고 있다. 과거에는 실험과 경험 중심으로 수행되던 공정 개발이 최근에는 시뮬레이션 기반 접근으로 확대되고 있으며, 이를 통해 혼합 균일도, 건조 효율, 코팅 품질, 분급 성능, 충진 특성 등을 사전에 정량적으로 평가할 수 있게 되었다. 또한 실제 산업 규모 장비에 대한 해석 수행이 가능해지면서 공정 최적화와 Scale-up 검증 과정에서도 활용 범위가 지속적으로 확대되고 있다.

특히 Ansys Rocky는 GPU 기반 대규모 입자 해석 기술과 다양한 Multi-Physics Coupling 기능을 기반으로, 실제 산업 현장에 가까운 공정 해석 환경을 제공하고 있다. 단순 DEM 해석뿐 아니라 CFD, SPH, FEM 등과의 연계를 통해 유체–입자 상호작용, 열전달, 슬러리 거동, 파쇄 및 응력 평가 등 복합 물리 현상까지 함께 고려할 수 있다는 점은 기존 접근 방식 대비 큰 장점으로 작용한다. 또한 Ansys Rocky는 Solid, Shell, Fiber 기반 Breakage 모델, 비구형 입자 모델링, Multi-GPU 기반 초대규모 해석 등 최신 DEM 기술을 지속적으로 지원하고 있으며, 이를 통해 다양한 산업 분야에서 실제 공정과 유사한 조건의 고정밀 해석 수행이 가능하다. 최근에는 단순 공정 해석을 넘어 Digital Twin 기반 스마트 제조 기술 및 AI 기반 공정 최적화 기술과의 연계 가능성도 확대되고 있다.

향후 분말 기반 산업에서는 제품 품질 향상뿐 아니라 개발 기간 단축, 실험 비용 절감, 생산 효율 향상 및 공정 안정성 확보가 더욱 중요해질 것으로 예상된다. 이러한 변화 속에서 DEM 기반 CAE 기술은 단순 연구 도구를 넘어 실제 산업 경쟁력을 확보하기 위한 핵심 엔지니어링 기술로 자리 잡을 것으로 기대되며, Ansys Rocky 역시 이러한 디지털 공정 혁신을 지원하는 대표적인 DEM 솔루션으로 활용 범위를 지속적으로 확대해 나갈 것으로 기대된다.

 

■ 참고 자료

• Ansys Rocky를 이용한 입자 혼합(Mixing) 효율 평가
• Ansys Rocky로 유동해석을!?(Smoothed Particle Hydrodynamics)
• Ansys Rocky를 이용한 SPH-DEM Coupling
• Rocky DEM – Ansys Motion(동역학) 연성해석을 이용한 입자 거동 해석