Ansys Electronics Desktop(AEDT) : Mechanical 기본 해석 방법

— 

Ansys Electronics Desktop(AEDT)™는 Ansys 제품 중 대표적인 전자기장 해석 소프트웨어를 사용하기 위한 통합 인터페이스로서, ‘Ansys HFSS™’, ‘Ansys Maxwell®’, ‘Ansys Q3D Extractor®’, ‘Ansys SIwave™’, ‘Ansys Icepak®’ 등 전자기장 및 열 해석 솔루션을 갖고 있다. 하지만 구조 해석에 필요한 기능은 Ansys Mechanical™ 제품과 함께 Ansys Workbench™ 환경에서 해석을 진행해야만 했었다. 이로 인해 사용자는 인터페이스 구성이 다른 환경에서 작업을 진행해야 하는 어려움이 있다.  본 자료에서는 AEDT 환경에서 열 해석 결과를 AEDT Mechanical로 연성 해석(Coupled Analysis) 예제를 따라하는 튜토리얼 자료로써, 보다 직관적이고 편리한 방식으로 해석 프로세스를 밟는 과정을 살펴보자.

 

 
Introduction

Ansys Electronics Desktop(AEDT) Mechanical은 전자기, 열, 구조적 해석을 통합적으로 수행할 수 있어, 전자 장치의 성능 해석에 도움을 줄 수 있다. 특히 열 관리, 기계적 변형, 전자기적 손실에 의한 응력 및 변형 등을 평가하여 제품의 내구성을 검토할 수 있다. 예를 들어, 전력 저항기와 같은 부품에서 발생하는 열은 기계적 하중을 증가시키고, 이로 인한 변형이나 응력은 부품의 수명을 단축시킨다. 이러한 문제를 해석적으로 접근하기 위해서는 통합 해석 솔루션과 사용자가 쉽게 설계 초기 단계에서 문제를 확인할 수 있는 환경이 필요로 한다. 
 본 자료에서는 AEDT 내 전력 저항기(Power Resistor)에 대한 구조 해석을 소개하고자 한다. Icepak를 통한 입력 발열량 값으로 저항기에 발생하는 열을 해석하고, 결과(EM Loss)값을 AEDT Mechanical의 입력 소스원으로 사용하여 열팽창 및 기계적 하중을 통한 저항기 변형량과 응력 분포를 확인하는 방법을 소개하고 한다.

 

■ 해석 개요(Analysis Model Overview)

[그림1]은 AEDT Icepak과 AEDT Mechanical로 연성 해석 대상의 모델링과 해석 결과이다. 본 자료에서는 형상 모델링부터 시작해서 열 해석 모델 제작과 구조 해석 모델 제작을 단계적으로 진행되며, 별도의 형상 파일 없이 진행될 수 있도록 작성되었다.

 
[그림 1] 해석 예제 모델링 및 해석 결과

 

[그림 2]은 AEDT 환경에서 형상 작업을 진행하기 앞서 먼저 진행되는 단위계 선정하는 창이다. 본 예제에서는 ‘mm’ 길이 단위계를 사용하였으며, 별도의 크기 제한 영역을 지정하지 않았다.

 

 

 

 

[그림 2] 길이 단위 설정

 

 

■ 형상 생성 작업(Modeling)

 

 

[그림 3]는 상측 리본바에 ‘Mechanical’ 디자인을 추가하는 그림이다. 앞서 설명한 것처럼 AEDT 환경은 다양한 전자기장 및 열해석 솔버들을 운영할 수 있는 환경으로 구성되어 있다.

 

[그림 3] Mechanical 디자인 추가

 

 

어떤 해석 프로그램이든, 단일 솔버를 사용하는 경우는 드물다. 때문에 우리가 사용할 Mechanical 디자인도 총 4개의 해석 솔루션을 갖고 있으며, ‘Modal’, ‘Steady-State Thermal’, ‘Transient Thermal’, ‘Structural’로 되어 있다. 이중 우리는 ‘Structural’로 정해석 구조 해석 모델을 선택했다.

 

 

[그림 4] Mechanical 솔버 선택

 

 

 전력 저항기의 구조물은 ‘Wire’, ‘Core’, ‘Solder’, ‘EndCap’, ‘Body’로 구성되어 있으며, [그림 5]는 ‘Wire’ 형상을 로프트(Loft) 방식으로 모델링 하기 위해 필요한 원형(1D) 모델을 추가하는 그림이다.

 

 

[그림 5] 와이어 형상 그리기(1D)

 

추가시킨 원 모양의 개체 이름을 [그림 6]과 같이 ‘Wire’로 수정하자.

 

 

 
[그림 6] 와이어 형상 네이밍

 

 

 AEDT Modeling 초기 환경은 XY 평면에서 작업이 시작된다. 앞서 ‘Wire’ 원형을 추가했다면, 이 원형을 특정 경로(Path)를 추가해 로스트(Loft) 형상을 만들어 보자. 먼저 [그림 7]과 같이 원형 단면의 수직 방향에 해당되는 평면 ‘XZ’를 선택하자.

 

 

[그림 7] 모델링 작업 평면 선택

 

 

다음으로는 직선과 곡선을 조합하여 경로(Path)를 추가한다. [그림 8]은 Modeler에서 ‘Straight’ 라인을 선택하고, AEDT 프로그램 하단에 배치되어 있는 좌표 입력창을 통해 ‘Straight Line’ → ‘Center Point Arc’ → ‘Straight Line’ 순으로 경로의 좌표 값을 입력하는 그림이다.

 

 

[그림 8] 로프트 경로(Path) 그리기(원+직선)

 

 

[그림 8]의 작업을 완료하면, 아래 [그림 9]와 같이 XZ 평명상의 1D 경로가 추가된다.

 

 

[그림 9] 생성된 로프트 라인

 

 

 

 

다음으로는 원과 경로를 ‘Sweep along path’ 기능을 통해 꺾인 와이어 형상을 추가해 보자. [그림 10]은 ‘Wire와 ‘Path’에 해당되는 선을 같이 선택한 후 해당 기능을 선택하여 별도의 설정 없이 ‘OK’를 클릭하면 우측 그림과 같이 형상 개체가 생성된다.

 

 

[그림 10] 와이어 로프트 형상 스윕

 

 

 이제 Wire와 맞닿고 저항 재질을 감싸고 보호하는 ‘EndCap’ 형상을 추가해 보자. [그림 11]과 같이 원통형 형상을 추가하자.

 

 

 
[그림 11] EndCap 형상 추가

 

 [그림 12]는 방금 추가한 원통형 형상을 나타낸다. [그림 1]을 다시 확인하면, 이 형상이 좌우로 대칭으로 배치가 되는데, 이는 본 자료 모델링 후반부에 대칭 복사(Mirror) 기능으로 추가할 것이다. 재질은 ‘nickel DC’로 정의했다.

 

 

[그림 12] 이름 변경 및 물성 정의(EndCap)

 

 

[그림 13]은 저항 본체에 해당되는 ‘Body’ 형상을 원통형 모델링에 필요한 제원이다. 

 

 

[그림 13] 바디 형상 추가

 

 

[그림 14]는 방금 추가한 ‘Body’ 형상에 대한 속성값을 변경한 그림이다. 재질은 ‘AI2_O3_ceramic’ 재질로 정의했다.

 

 

[그림 14] 이름 변경 및 물성 정의(Body)

 

 

[그림 15]는 ‘Body’ 내부의 빈 영역을 만들기 위한 목적으로 ‘Core’ 형상을 추가한 그림이다. 앞서 추가한 형상보다 반경이 ‘1mm’이 작은 형상이며, 중첩된 영역에 놓여 진다. 

 

 

[그림 15] 코어 형상 추가

 

 

앞서 추가한 형상의 속성을 [그림 16]과 같이 이름을 ‘Core’로 지정하였다. ‘Core’ 형상은 내부 빈 공간을 만들기 위한 용도로 본 예제에서는 중요치 않다.

 

 

[그림 16] 이름 변경 및 물성 정의(Core)

 

 

[그림 17]은 저항기 ‘Wire’을 고정시키고 통전 시키기 위한 ‘Solder’ 형상 제원 사항이다.

 

 

 
[그림 17] 납땜부 형상 모델링

 

 

[그림 18]은 추가한 형상의 이름을 변경시키고, 재질을 Material 테이블 상에서 ‘solder’ 재질을 선정해 사용했다.

 

 
[그림 18] 이름 변경 및 물성 정의(Solder)

 

 

이로써 형상 개체인 ‘Wire’, ‘EndCap’, ‘Body’, ‘Core’ 형상을 추가했다. 이제는 [그림 19]와 같이 내부 빈공간과 중첩된 영역을 제거하는 작업을 진행한다.

 

 

[그림 19] 중첩 형상부 처리 완료 예시 그림

 

 

 [그림 20]은 ‘EndCap’ 기준으로 ‘Body’, ‘Core’와 중첩된 영역을 삭제하기 위한 ‘Subtract’를 수행하는 그림이다. ‘Clone tool object before operation’를 체크할 경우, ‘EndCap’ 형상을 남겨 주고 중첩된 영역만 삭제하는 기능을 수행할 수 있다. 이 기능을 해체할 경우, 중첩된 영역과 함께 ‘EndCap’ 형상도 함께 삭제가 되니 주의가 요구된다.

 

 

[그림 20] 형상 빼기(Subtract)

 

 

 ‘Subtract’ 기능을 수행하고 나면, [그림 21]과 같이 붉은 색으로 표시된 중첩된 영역만 삭제가 된다. 
 

 

[그림 21] 중첩 영역

 

 

마찬가지로, 이번에는 ‘Body’ 기준으로 ‘Core’ 형상과 중첩된 부분을 삭제해 보자. [그림 22]는 설정 창이며, 앞선 기능과 다르게 ‘Clone tool objects before operation’ 이 체크가 해제된 상태에서 ‘OK’를 클릭해서 수행하면 된다. 이는 ‘Body’ 개체를 삭제하는 동시에 중첩된 영역도 함께 삭제하는 작업이다.

 

 

[그림 22] 형상 빼기(Subtract)

 

 

[그림 23]은 위 작업을 수행하고 완료된 그림이다. ‘Body’ 영역과 중첩된 영역이 함께 삭제되었다.

 

 
[그림 23] 중첩 영역

 

 

 이번에도 같은 작업을 마지막으로 수행해 보자. 기준 형상은 ‘Body’, ‘Solder’ 형상이며, ‘Wire’ 형상과 중첩된 영역을 [그림 24]처럼 ‘Subtract’ 작업을 진행하자.

 

 

 
[그림 24] 형상 빼기(Subtract)

 

 

위에서 설명한 작업과 동일하다. [그림 25]는 ‘Wire’ 형상과 ‘EndCap’, ‘Solder’ 형상과 중첩된 부분을 삭제한 그림이다.  

 

 

[그림 25] 중첩 영역

 

 

앞서 작업된 형상은 4개이다. 이 중 ‘Body’를 제외한 나머지 형상들은 YZ평면과 대칭되어 배치되어야 한다. [그림 26]는 해당 형상을 선택하고, ‘Duplicate Mirror’ 작업을 수행하는 창이다. 항목 중, ‘Normal Vector’ 값을 (1,0,0)으로 입력하자. 이는 X축 단위 벡터 방향으로 대칭을 진행한 다는 의미이다.

 

 

[그림 26] Thru Mirror 작업 대칭복사(Mirror)

 

 

■ Icepak Design 해석 모델 제작

앞서 Mechanical 디자인에서 생성한 형상을 Icepak 디자인에 추가하여, 구체적인 해석 모델을 제작해 보자.

[그림 27]은 Mechanical 디자인에서 Icepak 디자인으로 형상을 복사한 결과 그림이다. 이는 수행될 해석 전체 공간 선정과 경계 영역 설정 시 반드시 필요한 개체이다. 형상을 복사하는 방법은 어렵지 않다. 숨겨 있는 형상을 표현 시킨 상태에서, ‘Ctrl + A’로 전체 선택 후, 추가시킨 Icepak Design을 더블 클릭하여 활성화한 후 화면에 ‘Ctrl + C’로 복사하면 된다.

 

[그림 27] 형상 복사(Mechanical → Icepak)

 

 

 [그림 28]은 이러한 Region 영역 크기를 설정하는 창이다. 추가된 형상 크기를 ‘+X’, ‘-X’, ‘+Y’, ‘-Y’, ‘+Z’, ‘-Z’ 총 6개 좌표 단위 벡터의 방향으로 정의할 수 있다. 이는 고정된 사이즈가 아니라, 모델링 된 형상 크기 기준으로 상대 비율로 크기가 정의된다. 변경될 경우 자동적으로 그 비율만큼 Region의 크기도 바뀌게 된다. 이 Region 영역이 너무 클 경우, 해석 시 사용되는 메쉬가 너무 많아 질 수도 있고, 반대로 영역이 너무 작을 경우 Region 내 유속이나 온도 수렴도가 떨어 질 수 있다. 때문에 해석 모델을 검증하는 단계에서는 메쉬 품질도 중요하지만, 이 Region 크기도 잘 살펴볼 필요가 있다. 

 

 

[그림 28] 해석 영역 범위 지정(Region)

 

 

[그림 29]는 ‘Void’라는 형상을 추가한 그림이다. 이 형상은 PCB 형상을 대체하는 단순 형상이다. 본 해석 예제에서는 PCB에 대한 구체적인 해석을 진행하지 않지만, 열 해석 단계에서 열 전도에 대한 부분을 단순화하기 위한 목적이며, 더불어 구조 해석에서는 ‘Solder’ 가 ‘Void’ 형상에 맞닿는 면에 ‘Fixed’라는 구조 경계 조건을 표현하기 위해 추가된 형상이다.

 

 
[그림 29] Void 박스 형상 추가

 

 

 [그림 30]은 추가된 형상에 이름을 ‘Void’라고 이름을 바꾸는 작업이며, 모델링 형상을 나타내고 있다.

 

 

[그림 30] 이름 변경 및 물성 정의

 

 

 이제 Icepak에서 메쉬를 정의하는 작업이다. [그림 31]은 Icepak에서 메쉬를 설정하는 그림이다. 별도의 셋팅 없는 상태에서는 모든 형상들이 동일한 우선 순위로 설정되어 있다. 하지만 전자기장 및 열, 그리고 구조 해석 등과 같이 입출력 소스가 정의되는 영역이나, 물리량이 급격하게 변화하는 구간 또는 특정 경계 조건을 정의해야 하는 영역에는 별도의 메쉬 설정을 통해서 해석 모델의 안정성을 확보할 수 있다. 본 Icepak 해석 모델은 발열원이 정의되는 ‘Wire’, ‘Solder’ 영역에 별도의 메쉬 우선 순위를 정의함으로써 메쉬 생성 과제에서 효율성을 확보할 수 있다. 본 예제에서는 형상이 간단하지만, 복잡한 형상을 다룰 경우, 메쉬의 밀도와 레이어 구성 등을 설정해야 정확한 해석 결과와 적절한 해석 소요 시간을 확보할 수 있다. 
[그림 31]은 ‘Wire’, ‘Solder’ 형상을 선택한 그림이다. 앞서 설명한 ‘Mesh Priority’을 수행하기 위함이다.

 

 

[그림 31] 메쉬 우선 순위 지정 형상 선택

 

 

 [그림 32]는 우선 순위가 적절하게 되었는지 확인하는 그림이다. ‘1’인 ‘Lowest’로 정의된 파트는 ‘Body’, ‘Void’, ‘Body’, ‘EndCap’ 이다. ‘2’인 ‘Highest’로 정의된 파트는 앞서 선택된 ‘Wire’, ‘Solder’ 형상이다.

 

 

[그림 32] 메쉬 우선 순위 추가

 

 

 

이제 Icepak 내 ‘Region’ 영역에서 유동이 유입되고 나가는 유동장을 생성하는 작업을 소개하고자 한다. 앞서 설명한 ‘+X, ‘-X’, ‘+Y’, ‘-Y’, ‘+Z’, ‘-Z’ 6개의 면 중에서 ‘-Y’, ‘+Y’ 두개 면에 유속 흐름에 관한 경계 조건을 정의할 것이다. 이 말을 좀 더 쉽게 표현하면, ‘-Y’ 면을 통해 ‘Region’ 내부로 ‘-0.5m/s’ 유속으로 유체가 흐르는 것을 ‘Opening Thermal Model’이라는 경계 조건으로 정의한 다는 뜻이다. 
우선 [그림 33]과 같이 ‘+Y’에 해당되는 Region의 면을 선택하고, ‘Thermal 우클릭 >> ‘Assign Thermal >> Opening >> ‘Free’ 선택’ 작업을 진행한 그림이다. 별다른 셋팅이 없으므로 ‘OK’를 클릭하자.

 

 

[그림 33] 출구측(+Y) 유동 영역 지정

 

 

 

 [그림 34]는 반대 면인 ‘-Y’면을 선택하고, 동일한 방식으로 ‘Opening Thermal Model’를 추가시킨 그림이다. 여기서 ‘Flow Specification’에서 ‘Velocity’로 선택해 초기 유속 조건을 정의한다. Y축 유속 조건을 ‘-0.5m/s로 정의하자. 나머지 축 방향의 유속은 0m/s이다.

 

 

[그림 34] 입구측(-Y) 유동 영역 지정

 

 

 

 [그림 35]는 유체 입구 출구 측의 경계 조건 설정 결과 그림이다. 

 

 

[그림 35] 입출구측 유동 영역

 

 

 

 그 다음은 발열원을 정의해 보자. ‘Solder’ 부분은 ‘Body’에서 발생하는 발열량이 ‘Void’ 영역으로 흐르는 지점이므로, [그림 36]과 같이 ‘Solder’ 상측면을 각각 선택하자.

 

 

[그림 36] 전력 손실 감쇠 영역 선택

 

 

‘Solder’ 상측면을 선택했으면, Project Manager 내에서 ‘Thermal 우클릭 >> Assign >> ‘Source’ 선택’ 작업을 진행하면, [그림 37]과 같은 창이 뜬다. 여기서 ‘Thermal Condition’은 ‘Total Power’로, 값은 ‘-0.5’을 입력시켜, ‘Solder’ 두개의 면으로 ‘0.5W’ 발열량이 소진되는 경계 조건을 정의할 수 있다.

 

 
[그림 37] Sink 소스 정의

 

 

[그림 38]은 정의된 Sink 소소원의 결과 그림이다.

 

 

[그림 38] 발열 소스 정의 개체 선택

 

 

[그림 39]는 ‘Wire’에 대한 발열 소스원 정의하는 창이다. 앞서 소개한 방식과 동일하게, Project Manager 창에서 ‘Thermal 우클릭 >> Assign >> ‘Source’ 선택’ 작업을 진행하면 아래와 같은 창이 나타난다. 적절한 이름을 지정해 주고, ‘Thermal Condition’은 ‘Total Power’로 선택한 다음 발열량 값을 ‘7.5W’를 입력해 주자.

 

 
[그림 39] 발열 소스 정의

 

 

본 예제에서는 특정한 조건 없이 해석 모델을 제작한다. Project Manager 상에서 ‘Analysis’ 우클릭 >> ‘Add Solution Setup’ 선택’ 작업을 진행하자. 그럼 [그림 40]과 같은 창이 나타난다. ‘Maximum Number of iterations’는 ‘100’으로 설정한다. 그리고 그림 하단부에 ‘Solve Setup Defaults’을 클릭하여, ‘Forced Convection Defaults’를 선택하여 강제 대류 조건을 설정하자. 

 

 

[그림 40] 해석 조건 셋팅

 

 

 이제 Icepak 해석 모델을 제작하기 위해 필요한 절차들이 마무리가 되었다.  [그림 41]은 해석 모델 제작 과정이 적절한지 유효성을 확인하는 그림이다.

 

 

[그림 41] 해석 모델 셋업 유효성 확인

 

 

완료된 해석 모델을 해석 솔빙(Solving) 하기 위해, ‘Simulation’ 탭에서 ‘Analysis ALL’을 실행하자. 다음으로 [그림 42]는 유동 해석 수렴도(Setup1 우클릭 >> ‘Residual’ 클릭)을 확인하며, 적절하게 해석이 진행되고 있는지 모니터링할 수 있다.

 

 

[그림 42] 입출구측 유속 수렴 정도 그래프

 

 

 해석이 완료되면, 전체 형상 선택 후, Project Manager >> Field Overlay 우클릭 >> Plot Fields >> Temperature >> ‘OK’ 클릭하면 [그림 43]과 같은 결과나 도출된다. 

 

 

[그림 43] 온도 해석 결과

 

 

■ Mechanical Design 해석 모델 제작

이제는 Icepak 해석 결과를 바탕으로 열응력 구조 해석을 위한 Mechanical Design를 제작하는 방법에 대해 소개한다.
[그림 44]와 같이 ‘Solver’ 상측 면을 선택한다.

 

[그림 44] 구속 정의 면 선택

 

 

경계 조건을 정의 하기 위해서, Project Manager 상에서 ‘Boundaries 우클릭 >> Assign >> ‘Fixed Support’ 클릭’ 작업을 진행하자.

 

 

[그림 45] 고정 조건(Fixed Support) 지정

 

 

 [그림 46]은 위와 같은 방식으로 반대측 ‘Solder’ 상측면에 ‘Fixed Support’ 경계 조건을 정의한 그림이다. 

 

 
[그림 46] 고정 조건(Fixed Support) 정의 영역

 

 

 [그림 47]은 Icepak열 해석 결과를 전력 저항기로 불러오는 작업 그림이다. 전력 저항기의 전체 형상을 선택한 후, Project Manager 상에서 ‘Assign Excitation >> ‘Thermal Conditions’ 클릭’ 작업을 진행하자. 그럼, 열상태 조건을 ‘Non-Uniform’을 체크할 경우, 열응력 해석에 사용할 온도 결과를 불러올 해석 모델을 선택하는 화면이 출력된다. ‘Use This Project’를 선택할 경우, 작업하고 있는 Mechanical Design과 동일한 프로젝트 내 해석 디자인을 사용할 수 있다. ‘Source Design’이 1개 이며, 내부 해석 조건인 ‘IcepakDesign1’이 선택된다. 적절한 해석 모델을 선택하고, 확인 버튼과 ‘OK’ 버튼을 누르면 설정이 완료된다.

 

 

[그림 47] Icepak 온도 해석 결과 불러오기

 

 

 [그림 48]은 온도 결과 데이터가 반영된 형상을 나타낸 그림이다.

 

 
[그림 48] 입력된 온도 적용 객체

 

 

 구조 조건 및 입력 조건 설정이 완료된 다음, [그림 49]와 같이 해석 조건을 정의하면 된다. 방법은 Project Manager 상에서 ‘Analysis 우클릭 >> ‘Add Solution Setup’ 선택하면 아래 그림이 출력된다. 마찬가지로 별도의 설정 없이 ‘확인’ 버튼을 누르면 설정이 완료된다.

 

 

[그림 49] 해석 조건 셋업

 

 

같이 해석 조건을 정의하면 된다. 방법은 Project Manager 상에서 ‘Analysis 우클릭 >> ‘Add Solution Setup’ 선택하면 아래 그림이 출력된다. 마찬가지로 별도의 설정 없이 ‘확인’ 버튼을 누르면 설정이 완료된다.
 해석(Solving)을 진행하기 위해서, Simulation 탭에서 ‘Analysis ALL’를 클릭하면 해석이 진행된다. 진행이 완료된 상태에서, Project Manager 상에서 ‘Setup1 우클릭 >> ‘Profile’ 클릭’ 작업을 진행하면, 아래 [그림 50]과 같이 생성된 메쉬 사양을 확인할 수 있다. 

 

 

[그림 50] 산출된 메쉬 결과

 

 

 해석이 완료된 상태에서, 표면 온도 분포를 확인 하기 위해서, Project Manager 상에서 ‘Field Overlay 우클릭 >> ‘Displacement’ 선택’ 하면 아래 [그림 51]과 같이 변위 결과를 확인할 수 있다. 해당 해석 결과는 변위 결과이며, 부품 표면이 초기 위치 대비 얼마나 변위가 발생했는지를 나타내는 결과이다. 

 

 

[그림 51] 변위(Displacement) 해석 결과

 

 

다음은 전력 저항기 표면에 발생한 응력 결과를 확인하는 작업을 진행해 보자. 마찬가지로 Project Manager 상에서 ‘Field Overlay 우클릭 >> Plot Fields >> ‘Equivalent Stress’ 클릭’ 하면 아래와 같이 열응력 해석 결과물을 확인할 수 있다.

 

 

[그림 52] 응력(Stress) 해석 결과

 

 

 [그림 53]은 Clip 기능으로 단면을 잘라 내부 응력 분포를 확인하는 그림이다. 

 

 

 

 

맺음말

본 호에서는 Ansys Electronics Desktop(AEDT) Mechanical 예제 중 전력 저항기 해석 모델을 제작하는 방법에 대해 소개했다. Ansys 전자기장 해석 엔지니어들이 늘 궁금해하고, 본인의 해석 업무 분야를 확대하기 위한 방안으로서 본 AEDT Mechanical를 통해서 응력 및 변위 해석 등 제품의 구조적 특성을 확인해 보면서 호기심 해소와 설계 문제 해결 방안을 모색할 수 있는 기회가 되지 않을까 싶다. 향후 지속적인 튜토리얼 자료를 소개함으로써 해석 모델 제작 방법을 소개하도록 하겠다.